煅造按胚料在加工時的形變溫度可分成熱鍛（煅造溫度高過胚料金屬材料的塑性變形溫度）、溫鍛（煅造溫度小于金屬材料的再結 萊赫超重型煅造企業 [1]晶溫度）和冷鍛（常溫下）。鋼的逐漸塑性變形溫度約為727℃，但廣泛選用800℃做為區劃線，高過800℃的是熱鍛；在300～800℃中間稱之為溫鍛或半熱鍛。冷鍛一般是在室內溫度下加工，熱鍛是在高過胚料金屬材料的塑性變形溫度上加工。有時候還將處在加溫情況，但溫度不超過塑性變形溫度時開展的煅造稱之為溫鍛。但是這類區劃在制造中并不徹底統一。

熱鍛目地熱鍛的目的有三層面：1、降低金屬材料的形變抵抗力，因此降低壞料形變所需要的鍛工作壓力，使加工設備噸數大幅降低；2、更改鑄鋼件的鑄態構造，在熱鍛全過程中通過塑性變形，粗壯的鑄態機構變為細微晶體的新機構，并降低鑄態構造的缺點，提升鋼的物理性能；3、提升鋼的可塑性，這對一些超低溫時較脆無法鑄造的高合金鋼至關重要。溫鍛的特性：選用溫鍛加工工藝的目的性是得到精密鑄鋼件，溫鍛的優點也就取決于可以提升鑄鋼件的精密度和品質，與此同時又沒有冷鍛那般大的成型力。溫鍛加工工藝的應用領域與鑄鋼件原材料、鑄鋼件尺寸、鑄鋼件復雜性有緊密的關聯。一般而言，針對樣子不太繁雜的低碳環保、高合金鋼中小型精密模零件，選用冷鍛加工工藝就可以成型；針對外形比較復雜的大中小型低碳鋼精密模零件，冷鍛方式解決不了其成型問題，或純粹選用冷鍛加工工藝成本費較高，則可選用溫鍛成型。 一般來說，鋼的塑性變形溫度大概在750℃上下，在700℃以上開展煅造時，因為形變能可獲得動態性釋放出來，成型摩擦阻力大幅度減少；在700-850℃煅造時，鑄鋼件氧化皮較少，表層滲碳狀況較輕度，鑄鋼件規格轉變較小；在950℃以上煅造時，盡管成型力更小，但鑄鋼件氧化皮和表層滲碳狀況比較嚴重，鑄鋼件規格轉變比較大。因此在700-850℃的范疇內煅造可獲得品質和精密度都比較好的鑄鋼件。冷自由鍛、熱鍛、冷鐓等可塑性加工的通稱冷鍛。冷鍛是對原材料塑性變形溫度下列的成形加工，是在回應溫度下列實現的煅造。生產制造中習慣性把不加溫毛胚開展的煅造稱之為冷鍛。冷鍛原材料大多是常溫下形變抵抗力較小、可塑性不錯的鋁及一部分CNC鋁制品加工、銅及一部分CNC鋁制品加工、高碳鋼、低碳鋼、低合金鋼。冷鑄鋼件表層質量好，規格高精度，能替代一些鉆削加工。冷鍛能使金屬材料加強，提升零件的抗壓強度。冷鍛加工工藝是一種精密可塑性成型技術性，具備鉆削加工無法比擬的優勢，如產品的物理性能好、生產效率高和原材料使用率高，尤其適用于批量生產，并且可以做為最后商品的生產制造方式（Net-shape Forming），在道路運輸專用工具航天航空和CNC鋁制品加工工業生產等領域具備普遍的運用。
冷鍛技術性成型精密度比溫鍛和熱鍛都需要高，在精密成型行業擁有其特有的優點。冷鍛加工工藝的應用提升了內膛光滑度、規格精密度、表層抗壓強度，增加了槍管的使用壽命，使槍的槍擊精密度也相對提升，并且有利于加工錐形槍管，可以減少品質。冷鍛加工工藝是斯太爾企業較先明確提出的，之后全世界許多都選用斯太爾企業的冷鍛CNC鋁制品加工槍管。

冷鍛加工工藝的運用范疇現階段汽車工業、摩托工業生產和CNC鋁制品加工工業生產的迅猛發展，為冷鍛這一傳統式技術性的成長帶來了源動力。例如，在我國1999年摩托的全國各地總產值就會有1126萬多輛，而依據2000年的基本可能，在我國機動車的總需要量到2005年將做到330萬臺，在其中小汽車130~140萬臺，僅汽車制造業的鑄鋼件要求在50~60萬噸級以上。冷鍛技術性在國內的發展盡管算不上太遲，但進步速率卻與比較發達有較大的差別，到現在為止，在我國制造的小汽車上的冷鑄鋼件凈重不夠20kg，等同于比較發達的一半，開發潛力非常大，加強冷鍛科研開發與應用推廣是中國當前的一項緊急每日任務。

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